Skontatuj się z nami
Skontatuj się z nami
Niedomalowania należą do problemów, które bardzo szybko wychodzą podczas kontroli jakości. Detal z zewnątrz może wyglądać poprawnie, jednak po dokładniejszym sprawdzeniu okazuje się, że niektóre jego fragmenty są pokryte zdecydowanie cieńszą warstwą farby.
Najczęściej problem dotyczy narożników, krawędzi, wnęk, spodnich powierzchni oraz miejsc znajdujących się w pobliżu innych części konstrukcji. W niektórych przypadkach niedomalowanie występuje zawsze w dokładnie tym samym miejscu. Jest to cenna wskazówka, która może pomóc w znalezieniu przyczyny.
Warto pamiętać, że niedomalowanie nie zawsze oznacza problem z pistoletem. Przyczyną może być sposób zawieszania detalu, jego uziemienie, parametry aplikacji, geometria elementu, a nawet stan techniczny wyposażenia.
Dlatego zamiast od razu zwiększać ilość podawanego proszku, lepiej przeanalizować cały proces krok po kroku.
Jedną z podstawowych przyczyn niedomalowania jest niewłaściwa odległość aplikatora od powierzchni.
Jeżeli pistolet znajduje się zbyt daleko od detalu, część proszku nie trafia w malowaną powierzchnię i rozprasza się poza obszarem aplikacji. Z kolei zbyt bliskie prowadzenie może powodować nadmierne odkładanie proszku w jednym miejscu i pogorszenie równomierności powłoki.
Znaczenie ma również kąt prowadzenia pistoletu. Przy elementach o skomplikowanej geometrii nie zawsze można prowadzić aplikator równolegle do całej powierzchni. Operator powinien zmieniać kierunek aplikacji tak, aby proszek docierał również do mniej dostępnych fragmentów.
W praktyce odpowiednia korekta techniki prowadzenia pistoletu może poprawić pokrycie bez konieczności zwiększania ilości farby.
Kolejnym powodem niedomalowania może być zbyt mały lub niestabilny wydatek proszku.
Zbyt mała ilość materiału będzie oczywiście powodowała zbyt cienką powłokę. Nie oznacza to jednak, że rozwiązaniem zawsze jest zwiększenie podawania.
Jeżeli problem wynika z uziemienia, geometrii detalu albo niewłaściwego ustawienia pistoletu, większa ilość proszku może jedynie pogrubić miejsca, które już wcześniej były prawidłowo pomalowane.
W efekcie powstaje detal o nierównomiernej grubości powłoki – z jednej strony niedomalowany, a z drugiej pokryty zbyt dużą ilością farby.
Dlatego parametry aplikacji powinny być dobierane do konkretnego detalu i technologii, a nie tylko do samego urządzenia.
To problem, który często jest pomijany podczas diagnostyki.
W trakcie kolejnych cykli malowania na hakach i zawieszkach odkładają się warstwy utwardzonej farby. Z czasem powierzchnia kontaktowa staje się coraz mniejsza, a przewodzenie elektryczne może się pogorszyć.
Jeżeli detal nie ma odpowiedniego kontaktu z zawieszką, jego zdolność do przyjmowania naładowanych cząstek proszku może być niewystarczająca.
Efektem mogą być miejscowe niedomalowania, niestabilna grubość powłoki oraz problemy z powtarzalnością procesu.
Regularne czyszczenie zawieszek i kontrola punktów kontaktowych powinny być standardowym elementem obsługi każdej lakierni proszkowej.
Prawidłowe uziemienie jest jednym z podstawowych warunków stabilnego procesu aplikacji elektrostatycznej.
Jeżeli kontakt pomiędzy detalem, zawieszką i układem uziemienia jest niewystarczający, proszek może odkładać się w sposób niestabilny.
Podczas diagnostyki warto sprawdzić cały tor przewodzenia – od samego detalu, przez zawieszkę i elementy transportowe, aż po punkt uziemienia.
W praktyce zdarzają się sytuacje, w których operatorzy próbują przez długi czas zmieniać parametry pistoletu, podczas gdy problemem okazuje się zabrudzona powierzchnia kontaktowa zawieszki.
To właśnie dlatego przed zmianą ustawień aplikacji warto najpierw sprawdzić stan uziemienia.
Sposób zawieszenia elementu ma duży wpływ na jakość malowania.
Jeżeli detal jest ustawiony pod niewłaściwym kątem, część jego powierzchni może znajdować się poza optymalnym obszarem aplikacji. Dotyczy to szczególnie dużych konstrukcji, profili, obudów, skrzynek oraz elementów mających wiele płaszczyzn.
Przy produkcji seryjnej bardzo ważna jest również powtarzalność zawieszania. Jeżeli jeden operator wiesza detal w inny sposób niż drugi, nawet przy tych samych ustawieniach pistoletów mogą pojawiać się różnice w jakości powłoki.
Dobrze zaprojektowana zawieszka powinna zapewniać stabilne położenie elementu oraz dobry dostęp do wszystkich wymaganych powierzchni.
Niektóre elementy są po prostu trudniejsze do pomalowania niż inne.
Głębokie wnęki, profile, wąskie szczeliny, wewnętrzne narożniki czy mocno przetłoczone powierzchnie wymagają odpowiedniego podejścia do aplikacji.
W takich przypadkach może pojawić się efekt klatki Faradaya, który utrudnia dotarcie proszku do niektórych fragmentów detalu.
Jest to jednak tylko jeden z możliwych powodów. Znaczenie ma także ustawienie elementu, kierunek nanoszenia proszku, odległość aplikatora oraz sposób prowadzenia pistoletu.
Na temat samego efektu klatki Faradaya szerzej piszemy w osobnym artykule:
„Efekt klatki Faradaya w malowaniu proszkowym – przyczyny i sposoby eliminacji”.
Dzięki temu przy diagnostyce niedomalowań można spojrzeć na problem szerzej i sprawdzić również pozostałe elementy procesu.
Na jakość nanoszenia proszku wpływa również stan techniczny wyposażenia.
Zużyte dysze, elementy inżektora, przewody proszkowe lub inne podzespoły mogą powodować zmianę kształtu strumienia i nierównomierne podawanie farby.
Podobny efekt mogą powodować wahania ciśnienia lub problemy z jakością sprężonego powietrza. Jeżeli parametry zasilania nie są stabilne, również praca aplikatora może być nierównomierna.
Jeżeli niedomalowanie powtarza się regularnie w tym samym miejscu, warto więc sprawdzić nie tylko ustawienia pistoletu, ale również jego stan techniczny.
W przypadku niedomalowania pierwszą reakcją często jest zwiększenie ilości podawanego proszku. Nie zawsze jest to jednak skuteczne rozwiązanie.
Jeżeli problem wynika z uziemienia, sposobu zawieszania, geometrii elementu lub ustawienia pistoletu, większa ilość farby może doprowadzić przede wszystkim do zwiększenia grubości powłoki na powierzchniach, które już wcześniej były prawidłowo pokryte.
W efekcie powstaje detal, który nadal ma niedomalowane problematyczne miejsca, ale jednocześnie zużywa więcej farby.
Dlatego znacznie lepszym rozwiązaniem jest najpierw znalezienie przyczyny, a dopiero później zmiana parametrów procesu.
Jeżeli problem pojawia się regularnie, warto przeprowadzić prostą kontrolę całego procesu.
Najpierw należy sprawdzić stan zawieszki i punktów kontaktowych. Następnie warto zweryfikować uziemienie, parametry aplikacji, ilość podawanego proszku oraz ciśnienie powietrza.
Kolejnym krokiem powinno być sprawdzenie samego aplikatora – dysz, przewodów i pozostałych elementów odpowiedzialnych za prawidłowe podawanie farby.
Jeżeli wszystko działa prawidłowo, trzeba przyjrzeć się geometrii detalu i sposobowi jego zawieszenia.
Bardzo pomocne jest również wykonanie pomiarów grubości powłoki. Dzięki temu można określić, czy problem dotyczy jednego konkretnego miejsca, czy całego detalu.
Jeżeli większość produkcji przebiega prawidłowo, a niedomalowania pojawiają się wyłącznie przy jednym rodzaju elementu, jest to bardzo ważna informacja.
W takiej sytuacji przyczyny należy szukać przede wszystkim w geometrii detalu, sposobie zawieszania lub ustawieniach aplikacji dla tego konkretnego elementu.
Nie zawsze konieczna jest zmiana parametrów całej linii.
Przy produkcji seryjnej można przygotować dedykowaną zawieszkę, zmienić sposób ustawienia detalu lub opracować konkretną kolejność nanoszenia proszku. Takie rozwiązanie często daje lepszy efekt niż zwiększanie ilości farby.
Najlepszym momentem na ograniczenie problemów z niedomalowaniami jest etap projektowania całej instalacji.
Przed doborem urządzeń warto przeanalizować rzeczywiste elementy, które będą malowane – ich wymiary, masę, geometrię oraz sposób zawieszania.
Znaczenie mają również rozstawy zawieszek, pozycja detalu względem aplikatorów, szerokość kabiny oraz sposób prowadzenia transportu.
Dobrze zaprojektowana linia powinna być dopasowana do konkretnych detali produkowanych przez zakład. Dzięki temu można ograniczyć problemy z jakością jeszcze przed rozpoczęciem produkcji.
Niedomalowania w malowaniu proszkowym mogą mieć wiele przyczyn. Problem może wynikać z nieprawidłowego ustawienia pistoletu, zbyt małej ilości podawanego proszku, zabrudzonych zawieszek, słabego uziemienia, niewłaściwego zawieszenia detalu, jego skomplikowanej geometrii lub zużycia elementów aplikatora.
Dlatego skuteczna diagnostyka powinna obejmować cały proces, a nie tylko ustawienia pistoletu.
W wielu przypadkach wystarczy poprawa sposobu zawieszania, oczyszczenie punktu kontaktowego lub korekta parametrów aplikacji. Przy bardziej wymagających detalach konieczne może być przygotowanie dedykowanej zawieszki albo zmiana organizacji procesu.
W Serwis-Tech projektujemy i produkujemy kompletne linie do malowania proszkowego, dobierając rozwiązania do rzeczywistych wymiarów, geometrii detali i planowanej wydajności produkcji. Odpowiednio zaprojektowana linia powinna zapewniać nie tylko możliwość pomalowania detalu, ale przede wszystkim powtarzalną jakość całego procesu.
